تأثير الموليبدينوم والنحاس والمنغنيز على البنية المجهرية وخصائص غير القابل للصدأ الأوستنيتي

الموليبدينوم

قدرة الموليبدينوم على تشكيل الفريت مماثلة لقواعد الكروم. Molybdenum أيضا يعزز مركبات intermetallic في الفولاذ المقاوم للصدأ. من أجل الحفاظ على هيكل أوستنيت واحد في الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستيني ، ينبغي زيادة محتوى النيكل والنيتروجين والمنغنيز وغيرها من عناصر تشكيل الأوستينيت مع زيادة محتوى الموليبدينوم في الصلب. Molybdenum له تأثير واضح على تعزيز الحل في الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي. مع زيادة محتوى الموليبدينوم ، يتم تحسين قوة تمزق درجة الحرارة العالية ومقاومة CRZM EEP من الصلب بشكل كبير. لذلك ، غالبًا ما يستخدم الموليبدينوم الذي يحتوي على الفولاذ المقاوم للصدأ في درجات حرارة أعلى. كلما ارتفع محتوى الموليبدينوم ، زاد قابلية العمل الساخنة. يتمثل الدور الرئيسي في الموليبدينوم في الفولاذ المقاوم للصدأ الأوليستيني في توسيع نطاق تطبيقه ، وتحسين مقاومة التآكل للصلب في تقليل الوسط ، وتحسين مقاومة التآكل ومقاومة تآكل الصلب. ومع ذلك ، في وسط التأكسد ، يكون تأثير الموليبدينوم ضارًا. عندما يكون محتوى الموليبدينوم أكثر من 3.5 ٪ ، يزداد معدل التآكل في HNO3 بشكل حاد.

نحاس

يتمثل دور النحاس في الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي في تقليل ميله إلى تصلب العمل البارد بشكل كبير وتحسين قابلية عمله الباردة. مزيج من النحاس والموليبدينوم يمكن أن يزيد من تحسين مقاومة التآكل من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي في تقليل وسط. في الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي ، في نطاق معين من المحتوى النحاسي ، مع زيادة محتوى النحاس ، وتنخفض قوة الصلب ، وتزيد اللدونة ، وتناقص مؤشر تقوية الإجهاد N. بعض الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي (303304 والفولاذ الآخر) لديهم ميل إلى تكسير ضغط العمل البارد ، ويمكن أن تؤدي إضافة النحاس إلى تحسين قابلية تشكيلها الباردة. يقلل النحاس بشكل كبير من قابلية العمل الساخنة للصلب ، خاصةً عندما يكون محتوى النيكل في الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي منخفضًا. لذلك ، عندما يكون محتوى النحاس في الصلب مرتفعًا ، يجب أيضًا زيادة محتوى النيكل وفقًا لذلك. يمكن للنحاس أن يحسن بشكل كبير مقاومة التآكل للفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي إلى حمض الكبريتيك وحمض الفوسفوريك وغيرها من الوسائط المتقلبة. عند استخدام النحاس والموليبدينوم للسبائك المركبة ، يكون التأثير أكثر بروزًا

المنغنيز

في CR ni الفولاذ المقاوم للصدأ ، لا يتجاوز محتوى المنغنيز عمومًا 2 ٪ ، ويتم التحكم فيه في الغالب بنسبة 1.5 ٪ في الإنتاج. في التطور اللاحق للفولاذ المقاوم للصدأ النيكل ، يصبح المنغنيز عنصرًا مهمًا ، والذي يشكل أساسًا أوستنيت مستقرًا مع النيتروجين وكمية معينة من النيكل.

عندما يكون محتوى المنغنيز أقل من 2 ٪ ، فإن تغيير محتوى المنغنيز ليس له تأثير واضح على بنية الفولاذ المقاوم للصدأ الكروم الشائع ، بما في ذلك استقرار الأوستينيت. يمكن أن يحسن المنغنيز الصبغة الحرارية من الفولاذ المقاوم للصدأ cr ni.