En el proceso de fabricación y uso de tuberías soldadas, las pruebas no destructivas para garantizar que la calidad de la soldadura sea particularmente importante.
Los métodos de prueba no destructivos comunes para las tuberías soldadas son: pruebas ultrasónicas, prueba de fuga de flujo magnético fuera de línea y pruebas de corriente de Fouca Eddy;
Detección de defectos ultrasónicos para todo el cuerpo de tubería soldada
La detección de defectos ultrasónicos de tubería soldada se divide principalmente en el método de contacto directo y el método de inmersión de líquido.
El método de contacto directo tiene las ventajas de la operación conveniente, los gráficos de detección de defectos simples, el juicio fácil y la alta sensibilidad de detección de defectos. Es el método más utilizado en la detección de defectos reales.
El método de sumergir la sonda ultrasónica y la pieza de trabajo en líquido y usar líquido como agente de acoplamiento para la detección de defectos se llama método de inmersión líquida. El agente de acoplamiento puede ser aceite o agua. Este método es aplicable a la muestra con superficie rugosa. La sonda no es fácil de usar, el acoplamiento es estable y los resultados de la detección tienen una buena repetibilidad, lo que es conveniente para realizar la detección automática de defectos.
Detección de defectos ultrasónicos de soldaduras de tubería soldadas
1) Detección de fallas fuera de línea de soldaduras
La tubería soldada se envía al área de detección de fallas desde la tabla de rodillos de transferencia, se eleva el ociosco giratorio y la soldadura de la tubería de acero se gira manualmente hasta cierto punto de la soldadura en el ociosco.
Cuando el carro de detección de defectos funciona, cada grupo de sondas cae sobre la tubería soldada en secuencia. El agente de acoplamiento para la detección de fallas es la emulsión de la línea de producción de tuberías soldadas, que recibe la señal de detección y rocía automáticamente en la soldadura y ambos lados.
Debido a que el sistema ultrasónico de línea fuera de línea se organiza después del enfriamiento del agua y el enfriamiento del aire, la influencia de la desviación de soldadura se vuelve muy importante. Por lo tanto, en la detección de fallas de la línea fuera de la línea, se utilizan dos grupos de 6 sondas en total para la detección de defectos lineales longitudinales de la soldadura de tubería soldada, con 3 sondas en cada grupo, se puede distribuir en ambos lados de la soldadura, detección de dos vías, ocupando 6 canales en total y la detección normal de la defecto de la defecto en el tesion de la vía de la vía (de la desviación).
2) Detección manual de falla de soldaduras
El juicio estricto de los defectos detectados por la detección de fallas de soldadura fuera de línea debe confirmarse mediante detección manual de defectos.
La inspección visual se llevará a cabo en la superficie de detección de soldadura y fallas antes de la confirmación manual de reestima. La calidad de la apariencia cumplirá con las disposiciones de los estándares relevantes. La forma de ambos lados de la superficie de detección de soldadura y defecto no afectará la detección de defectos, de lo contrario se llevará a cabo la molienda; El inspector de detección de fallas debe verificar el equipo de prueba, si la posición y la dirección del instrumento son correctas, y si el agente de acoplamiento y la articulación de las pruebas son correctas.
Antes de volver a probar manual, se verificará el equipo de detección de fallas. Después de la primera verificación, la segunda verificación se llevará a cabo cada 3 ~ 4h. Al final de la detección, el equipo de detección de defectos se verificará nuevamente.
Después de alinearse la posición de la soldadura, aplique el agente de acoplamiento (emulsión) en ambos lados de la soldadura para la detección de defectos formales; Para las tuberías de acero que no pasan la detección de fallas de soldadura, marque las piezas defectuosas y realice registros detallados.
Tiempo de publicación: mayo - 27 - 2022